锅炉压力容器事故及其预防(一)

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锅炉压力容器是电力生产中广泛使用的具有爆炸危险的承压设备，锅炉事故约占火电机组全部事故的60％。在电力生产中应严格执行锅炉压力容器安装、运行、检修、检验等规程，以减少锅炉频发性的泄漏事故，杜绝锅炉压力容器爆炸事故，提高机组的可用率。本节阐述锅炉常见事故和比较重大事故如锅炉“四管”爆漏、锅炉灭火放炮、制粉系统爆炸和煤尘爆炸、压力容器爆破事故的防止和反事故措施。

一、锅炉“四管”爆漏及其反事故措施

锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器（简称锅炉“四管”）爆漏约占全部锅炉设备事故的40％～60％，甚至70％。因此，减少锅炉“四管”爆漏次数，降低锅炉强迫停运时间，是提高锅炉运行可靠性和经济性的关键因素。引起锅炉“四管”爆漏的原因较多，其中磨损、腐蚀、过热、焊接质量差是导致四管爆漏的主要原因。减少锅炉“四管”爆漏要坚持“预防为主、质量第一”的方针，要从管理和技术两方面入手，加强检修、运行、金属、化学、热工、燃料和安全监察各个环节的质量意识。

（一）锅炉“四管”爆漏的原因原因分析

1．磨损

煤粉锅炉受热面飞灰磨损和机械磨损，是影响锅炉长期安全运行的主要原因。飞灰磨损的机理是携带有灰粒和未完全燃烧燃料颗料的高速烟气通过受热面时，粒子对受热面的每次撞击都会肃离掉极微量的金属，从而逐渐使受热面管壁变薄、烟速越高，灰粒对管壁的撞击力就越大；烟气携带的灰粒越多（飞灰浓度越大），撞击的次数就越多，其结果都将加速受热面的磨损。长时间受磨损而变薄的管壁，由于强度降低造成管子泄漏。受热面飞灰磨损泄漏、爆管有明显的宏观特征，管壁减薄，外表光滑。运行中发生严重泄漏时，可发现两侧烟温偏差，不及时停炉处理，往往会加大泄漏范围，并殃及其他受热面的安全。

造成严重飞灰磨损的原因是结构因素，设计、安装与检修的不足都可能导致磨损加剧。位于烟气走廊的省煤器、再热器的弯头，过热器下弯头及管卡附近的边排管和穿墙管部位是飞灰磨损较为严重的部位，特别在省煤器区，烟气温度已较低，灰粒变硬，磨损更为突出。喷燃器、吹灰器和三次风喷嘴附近水冷壁等处也是煤粉磨损较为严重的部位。在安装、运行和检修过程中，如果受热而管子未固定牢或管卡受热变形，管排就会发生振动并与管卡发生碰撞磨损，造成机械磨损而漏泄。

飞灰磨损速度取决于灰粒成份（主要是SiO2）、灰量、灰粒的动能及飞灰浓度。金属磨损量与烟气流速的三次方成正比。因此，尾部烟道中设计烟速的大小对飞灰磨损率有决定性的影响，要选取合理的烟速。同时应尽量减小速度分布不均匀，避免在省煤器边排管与炉墙之间、省煤器弯头与炉墙之间、再热器与两侧墙之间，存在一个烟气走廊。这个区域由于烟气流动阻力小，局部烟速可增大到平均烟速的两倍，甚至更大，造成这些和所管子磨损严重。

如某电厂，发现2号炉（670t/h）乙侧高温省煤器泄漏，停炉检查，高温段省煤器前22排上数第2根管因烟气长期冲刷管子磨薄泄漏，泄漏越来越大，又冲破21排上数第1根、22排上数第1根、23排上数第1和第2根管。这次事故造成少发电量1690万kWh。

2．腐蚀

锅炉“四管”受热面的腐蚀主要是管外的腐蚀和水品质不合格引起的管内化学腐蚀。当腐蚀严重时，可导致腐蚀爆管事故发生。

水冷壁上如果产生结渣，在周围处于一定温度和还原性气体条件下，会产生较为严重的水冷壁管外腐蚀。水冷壁的高温腐蚀和还原性气体的存在有着密切的关系，CO浓度大的地方腐蚀就大。管壁温度对腐蚀的影响也很大，在300～500℃范围内，管壁外表面温度每升高50℃，腐蚀程度则增加一倍。水冷壁高温腐蚀部位多在热负荷较高、管壁温度较高的区域，如燃烧器附近。过热器、再热器区还原性气体比炉内低，腐蚀速度一般比水冷壁小。但是大容量锅炉的过热器、再热器的壁温较高，尤其是左右两侧烟温相差较大时，腐蚀现象也相当严重。在腐蚀温度范围内，除选用耐腐蚀的合金钢和奥氏体钢外，应控制炉膛出口烟温的升高和烟温偏差等因素，以免引起局部过高的壁温而使腐蚀速度增大。

正常运行情况下，锅炉并不会引起管内腐蚀与结垢。品质良好的给水中带有少量杂质，通过炉水处理成为水渣或胶状物质，溶解在水中通过排污排出。当给水品质不良时，炉水中的Fe、Cu、Ca、Mg、SiO2等杂质在蒸发受热面内被浓缩，并从锅水中游离出来附着在管内表面，形成水垢，水垢的传热系数只有钢管的1／200，影响传热，并使壁温上升，导致管壁过热鼓包或破裂。破口部分多呈刀刃状，破口附近由于汽水冲刷，几乎没有水垢。喷水减温水质不良，锅炉内分离装置损坏或其他原因和蒸汽品质恶化时，过热器、再热器管可能发生结垢爆管、管子胀粗。如某台∏-K10型锅炉水冷壁发生爆漏，裂口50mm×75mm，割开附近未破的水冷壁管发现垢厚2mm，水垢成分为Fe2O346.6％、P2O526％、CaO5.2％、SiO24.8％。原因是给水含铁量超标，磷酸根含量过大。