硬质聚氨酯泡沫板材技术与应用之冷藏车

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采用类似于箱式软泡生产的模具，将组合聚醚输送至箱式发泡机工作釜中，搅拌几分钟后送入发泡搅拌桶中，然后输入计算好的异氰酸酯组分，高速搅拌30秒后，提起搅拌桶并同时打开桶底盖，使混合后的黑白料流入箱式模具中（模具表面涂有脱模剂或者表面铺聚乙烯塑料薄膜），放置浮动顶板，混合物进行发泡。放置20min后，即可将箱体的四边侧板打开，取出聚氨酯硬质泡沫，自然熟化24h后进行切割。
箱式保温板材硬泡组合料的生产注意以下几个方面：⑴选用高官能度聚醚多元醇；⑵水量应控制在0.1％～0.5％之间，避免放热过多引起泡沫烧芯；⑶控制组合料粘度不能过大，如果粘度过大，要选用延迟性催化剂，以适当延长搅拌混合时间和乳白时间，有利于大量原料混合均匀，在大的模具中反应完全，改善流动性。⑷在配方确定的前提下，原料温度是影响发泡速度的主要因素。一般应控制料温在15℃左右。料温过高，反应速度太快，在激烈的放热情况下，加上聚氨酯泡沫本身的导热系数低，积累的热量不易被扩散，大量的热量集中会造成泡沫体烧芯。
在我国，冷藏保温车需要大量厢板，需求量越来越大，厢体的主体材料是聚氨酯硬质泡沫。河南冰熊冷藏车厂一直采用间歇式生产板材的方法。随着国家对夹芯板产品安全环保性能及使用寿命要求大幅提高，预计未来5年，聚氨酯板材的需求量将达到3000万m3,市场份额超过60％。
一、块料切割黏贴法
木工适用的锯、磨等加工方法均可用于加工块状硬质聚氨酯泡沫塑料。硬泡被加工成一定形状和尺寸后黏贴上面层材料就成为复合板材。聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚酯、聚乙酸乙烯等胶粘剂都可以用于黏贴硬泡。黏贴之前一定要把硬泡表面切割时留下的粉尘除干净。减压吸尘除粉方法较为有效。黏贴过程所加压力大小和加热程度随胶粘剂种类而异。有的胶粘剂内含溶剂，预先鉴别这些溶剂是否会损坏硬泡和面层材料，玻璃纤维增强聚酯或环氧树脂等增强材料能黏合于泡沫塑料上作面材。材料切割黏贴法的优点是：生产装置较为简单，能制造曲面形板材，改变板材形状与尺寸，均较方便与经济。制品通常用作建筑物上曲线部分构件、船艇等运动器材。缺点是有边废料生成，浪费泡沫塑料，增加一道黏贴工序比较麻烦，耗用劳动力费用较多。
二、连续板材
连续化生产复合板材，能大大提高生产效率。水平式复合板材连续成型的过程：发泡机把原料均匀混合后，送到匀速移动的面材上发泡，同时，上层面材合向泡沫塑料，生成上下两面都带面材的复合板材。作为面材的材料多数以铝箔、金属材料为主。在发泡传输过程中，泡沫在双层加压面板中熟化，按所需长度切割，即可生产出所需规格的板材。
夹芯板的厚度可通过改变成型机上、下金属板传送带之间的距离及侧边密封块的厚度来调整。厚度可调范围为20～250mm，传送带速度可在1.0～25m/min间根据需要无级调整，板材宽度也可根据需要在600～1200mm间调整。
板材连续复合成型生产中，反应物料分布一定要均匀。混合头简单地往返浇注物料，在板材宽约1.25m时，生产速度一般限于9～10m/min。高于此速度，混合头移动换向时，反应物料在板材边缘处易过量。另外，往返速度过高，操作上不太安全。若用两个以上混合头联合注料，虽能减少每一个混合头的浇注量，但混合头不往返移动，固定在中央，连接一个压料辊或其他能使物料迅速分布均匀的配料装置。高速连续复合成型生产过程对温度与一个泡沫塑料的反应速度非常敏感，特别是聚异氰脲酸酯泡沫体系。为减弱敏感程度，应采用高粘度规格的聚合MDI。
目前，我国有聚氨酯连续板材生产线大约五十多条。由于目前市场需求量以及其他因素影响，大多数连续板材生产线没有满负荷运转。随着市场需求增加以及技术更新，不久的将来连续板材成为主流生产方式。